一套塑胶模具成不成功，第一步便是模具设计，而模具设计的合理性以及结构的复杂程度多半由制品设计所决定，可能很多朋友并不会认同我的看法。制品的设计合理与否，怎么可能是影响塑胶模具制造成本的最大因素。大家想想，假如制品设计得不合理，对塑胶模具厂来说，是怎么一个情况？那是一场灾难。小编从事模具10多年，这样的事经历得多了，有时为了实现制品上的一个倒扣，而产品工程师和模具设计师没有很好的沟通，模具结构可谓是百转千回，模具的成本就会成倍地增加。

我们有时会遇上一些结构比较复杂的产品，或者比较大的产品，一方面模具结构复杂，加工困难，活动部件多，对模具的强度以及使用寿命更会造成影响，一方面模具结构复杂，多方的原因会致使模具成本增加，注塑不良率增加。面对这样的产品，我们可以考虑拆件。下面我们来举个例子，是查鸿达老师的亲身经历，查老师参与了上海一家汽车公司的一款适合残疾人用的小轿车内饰件的设计，其中有个零件叫中隔板，按原来的设计，这个零件很大，模具的制作成本在400万人民币左右，配套的注塑机在4000吨以上。后来查老师建议将它分割成2件，2套模具的制作成本加起来也没有超过200万，配套的注塑机都选用了1500吨的机型，最后是皆大欢喜。

这样的例子太多了，所以，一个产品设计师，要尽量多地了解塑胶模具的知识，使得设计出来的产品尽量适合模具工程的进行，不要无端地增加模具的制作难度和成本。在满足ID以及产品装配的前提下，和模具部门保持良好的沟通，是减少模具成本的最有效最直接的措施。另一方面合理的产品结构设计也能简化塑胶模具的结构，缩短模具制造周期，提升产品质量，更能增强塑胶模具的使用寿命，这种无形的成本是不可估量的。