随着塑胶材料其性能的不断升级，眼前已进入了以塑胶代钢的年代，塑胶模具的应用将不断上升，越来越广。如家用电器产品，日用品，LED照明产品，医疗产品，通讯电子产品，汽车航空业等。就目前来看家用电器塑胶模具，汽车塑胶模具市场上升明显，塑胶模具市场将一片大好。

塑胶模具开发设计要考虑的问题是多方面的，既要考虑塑件的工艺性及塑料成型加工工艺方面的问题，又要考虑模具结构及成型设备方面的问题。设计的模具应在确保塑件各项技术要求的前提下，兼顾模具的强度，刚度，寿命，操作的安全及制造维修容易程度等。需掌握以下塑料模具设计的基本步骤：

塑件的原材料分析，根据塑件2D图中标明的塑胶品种，分析该料的使用性能及成型性能，查阅塑料的收缩率，流动性能等。其次要对塑胶件的结构进行分析，审核塑胶件的几何形状，尺寸装配部位的公差，以及拔模斜度和外观要求，还有产品的壁厚。必要时还需要了解该塑胶件所属装配部件的组件图，及其产品使用条件，使用寿命等

通过对塑胶件的初步分析，确定注塑机的选择以及生产条件如下：确定产品的重量，根据塑胶件本身的几何形状及生产批量确定型腔数目，机型规格的选择，注塑压力，成型温度以及冷却系统的考虑。

模具结构的设计：塑胶模具设计中分型面的选择是至关重要的，应考虑是否能确保塑胶件的成型质量，在清楚毛边或者披风时是否容易，是否有利于排除模具型腔类的气体以及动模与定模分开后，塑胶件能否留在动模内。应尽量避免分型有刀口和利角。

浇注系统的设计要求：浇注系统的选择在模具设计也是一个重要环节，模具设计前首先应对塑胶件所采用的材料和几何形状，使用注塑成型设备，可能产生的缺陷以及填充条件等做全面分析，同时，分型面的选择与浇注系统有着密切关系，我们应考虑到以下因素：排气，流程长短，热量压力的损耗，塑件的变形，外观以及塑件重量和壁厚。

当分型面和浇注系统的结构，布局确定以后，具体的总体结构设计也就有了基本的依据，接下来就需论证以下模具结构要素：型腔的布局，成型零件的结构以及固定方式，成型零件的成型尺寸计算，模具概略尺寸的确定，抽芯机构的设计计算以及推出机构的确定。下面着重概述下推出机构，根据塑胶件的形状，大小，设备类型等综合考虑塑胶件的推出方式。开模时应尽量使塑胶件留在动模一侧，因为这样的推出机构既简单又可靠，模具结构也较为简单，推出原件的布局应合理，确保推力分布均匀，塑件脱模时应不变形，不损伤塑胶件的外观质量，推出机构的推出复位应可靠且运动灵活，制造及配换方便容易。具有侧孔，侧凹及需要侧向分型的塑胶产品，就需要设计抽芯结构，抽芯机构的设计必须确保抽芯及复位动作灵活，运动轨迹控制合理，安全可靠以及便于拆卸制造维修，。如采用斜导柱抽芯机构，则必须避免与模具的推出机构相互干涉，必要时可设计先复位机构。

从塑胶模具塑料成型的特性出发，认真分析塑胶模具是否需要设计加热或冷却系统。若设计冷却系统，就必须考虑冷却系统水道的数量，布局以及加工方法等问题。同时在选用标准模架时也要考虑布置冷却水岛这一因素，适当选择尺寸大一些的模板，确保冷却水道与模组零件之间互不干涉。

塑胶模具设计用专业的术语来讲分为四大系统：型腔系统，浇注系统，顶出系统和冷却系统，四大系统是每一位工程师在制图过程中都需要考虑的，而且每个环节都要一丝不苟，以避免后续加工的不必要浪费。